许多人或许知道光刻机是芯片制作中的“关键设备”，在显示屏行业中同样存在一款机器，其价格高达16亿元，交付时间长达两年。

在过去的二十年内，日本佳能Tokki一直掌控着该领域的市场，高端蒸镀机的全球供应几乎由他们独揽，并且通常仅向中国企业供应二手设备。

日本行业曾自信表示：“倘若没有我们生产的设备，中国无法打造出真正的OLED显示屏。”

然而，目前局势已然发生了逆转。

追溯到2019年之前，那时国内的两大面板制造商京东方与华星光电，纷纷投入大量资金打造OLED生产线，但始终面临一个关键难题——蒸镀技术的良率难以提升。

这直接导致制造的产品价格居高不下，也间接使得高端订单转向了三星、LG等韩国企业。

当时行业内部有一个生动的比喻，形容日本控制着显示行业的“蒸汽机”，而中国则只能拼命制造“马车”，生产低端产品。

那么，蒸镀设备的主要挑战具体表现在哪些方面呢？

简洁地讲，它需要在真空环境中，将红、绿、蓝三种有机发光材料以均匀的分子流方式蒸发出来，就像喷泉般精准地将它们涂覆到基板表面上。

另外，每一层材料的厚度必须保持在纳米尺度，同时，定位的准确度也应达到微米等级。

可以比作是在北京五环上空散布一把米粒，期望它们全部精准地落入预先设定的茶杯中。

通过这个比方，大家能够理解，这无疑是一台高精密仪器，而且只有在多个领域实现重大的进步之后，才能完成这台设备的研制。

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同期，日本企业对该计划实行了严密的技术限制，不仅关键工艺的具体内容严加保密，连设备的售后服务都必须由日本工程师通过远程方式操作，而我们这边的单位，甚至没有权限自行排查故障。

这种依赖他人的情形，暴露出我们在显示产业中长期停留在装配环节的现状，开云主要利润被上游设备供应商瓜分。那时，绝大部分显示屏售价较高，普通消费者也不得不以较高的价格购买。

2019年带来了转机，合肥欣奕华悄然宣布，他们已成功开发出我国第一台高性能OLED蒸镀设备，并且在核心精度方面达到了1.5微米的水平。

这意味着什么呢？日本本土制造的设备已能实现5微米的精度，已经相当出色。而我们的技术则超越了它一倍多，达到1.5微米的精度，另外，膜层厚度的一致性误差也控制在1%以内。

取得突破的过程并非一蹴而就，实际上早在2014年，一支由中国工程技术人员组成的攻坚队伍就已成立。

他们面对着的是三个特别难以攻克的难关 ：

1. 真空水平的维持 1. 保持真空状态 1. 真空环境的稳定性 1. 真空压力的持续控制 1. 真空度的稳定保障

2. 蒸发源温度的恒定性 2. 蒸发装置热度的稳定保持 2. 蒸发源热能的稳定状态 2. 蒸发器温度控制的可靠性 2. 蒸发系统温度的持续稳定

3. 对准体系

其中最为困难的，便是在物体表面打造一种稳定且均匀的覆盖层，使得蒸发的材料分子能够顺利附着并保持一致性。

研发团队试验了无数种加热装置与喷嘴配置，光在实验中所消耗的材料就达到了数吨之多。

一位当时参与项目的技术人员事后回忆表示：“那个时期，实验室的灯几乎一直点亮，我们试验了数百种材料比例，才最终取得了突破。”

最终，他们不仅突破了精度的极限，还使制造工艺变得更加稳固，这也代表着我国已经掌握了大规模生产高品质OLED显示屏的技术。

技术创新带来的竞争优势迅速在市场中展现出来。到2023年，台州观宇科技率先引进了国内制造的第一台蒸镀设备，设备的购置费用立即降低了大约30%。

产业链的上游也逐渐受到影响，京东方通过优化的蒸镀技术，将其生产的OLED屏成功纳入了苹果的供应体系。

根据行业统计，截止到今年年底，我国在全球OLED面板市场中的占有率有望超过50%，这表示我国在蒸镀设备领域，正式超越韩国，位居世界首位。

这不仅仅意味着我们多了一家国产设备供应商，更体现出蒸镀机国产化推动了整个产业的升级和发展。

这为我国本土面板企业提供了依据自身需求进行专属定制的可能性，同时也使得设备更加契合产品的规范。

对于日韩传统蒸镀机领军企业来说，所失去的远不止一个利润丰厚的市场，更关系到未来技术的主导权以及供应链的掌控力。

高端制造领域，我们再度取得了进展！

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